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              一、鋁板壓入

            擠壓生產過程中會將鋁板碎屑壓入制品的表面,稱為鋁板壓入。

            鋁板壓入主要的產生原因:

            1、毛料端頭有毛??;

            2、毛料內表面粘有鋁板或潤滑油內含有鋁板碎屑等臟物;

            3、擠壓筒未清理干凈,有其它鋁板雜物;

            4、鑄錠硌入其它鋁板異物;

            5、毛料中有夾渣。

            防止方法:

            1、清除毛料上的毛刺;

            2、保證毛料表面和潤滑油內清潔、干燥;

            3、清理掉模具和擠壓筒內的鋁板雜物;

            4、選用優質毛料。

          鋁板擠壓缺陷分析及質量控制方法(二) -第1張

            二、非鋁板壓入

            擠壓制品內、外表面壓入石黑等異物,稱為非鋁板壓入。異物刮掉后制品內表面呈現大小不等的凹陷,會破壞制品表面的連續性。

            非鋁板壓入主要的產生原因:

            1、石墨粒度粗大或結團,含有水分或油攪拌不勻;

            2、汽缸油的閃點低;

            3、汽缸油與石墨配比不當,石墨過多。

            防止方法:

            1、采用合格的石墨,保持干燥;

            2、過濾和使用合格的潤滑油;

            3、控制好潤滑油和石墨的比例。

            三、表面腐蝕

            未經過表面處理的擠壓制品,其表面與外界介質發生化學或電化學反應后,引起表面局部破壞而產生的缺陷,稱為表面腐蝕。被腐蝕制品表面失去鋁板光澤,嚴重時在表面產生灰白色的腐蝕產物。

            表面腐蝕主要的產生原因:

            1、制品在生產和儲運過程中接觸水、酸、堿、鹽等腐蝕介質,或在潮濕氣氛中長期停放;

            2、合金成分配比不當。

            防止方法:

            1、保持制品表面和生產、存放環境的清潔、干燥;

            2、控制合金中元素的含量。

            四、橘皮

            擠壓制品表面出現像橘皮一樣凹凸不平的皺褶,又稱表面皺褶,它是由擠壓時晶粒粗大引起的,晶粒越粗大,皺褶越明顯。

            橘皮主要的產生原因:

            1、鑄錠組織不均勻,均勻化處理不充分;

            2、擠壓條件不合理,迼成制品晶粒粗大;

            3、拉伸矯直量過大。

            防止方法:

            1、合理控制均勻化處理工藝;

            2、變形盡可能均勻(控制擠壓溫度、速度等)

            3、控制拉矯量不要過大。

            五、凹凸不平

            擠壓后制品在平面上厚度發生變化的區域出現凹陷或凸起,一般用肉眼觀察不出來,通過表面處理后顯現明細暗影或骨影。

            凹凸不平主要的產生原因:

            1、模具工作帶設計不當,修模不到位;

            2、分流孔或前置室大小不合適,交叉區域型材拉或脹的力導致平面發生微小變化;

            3、冷卻過程不均勻,厚壁部分或交叉部分冷卻速度慢,導致平面在冷卻過程中收縮變形程度不一;

            4、由于厚度相差懸殊,厚壁部位或過渡區域組織與其他部位組織差異增大。

            防止方法:

            1、提高模具設計制造和修模水平;

            2、保證冷卻速度均勻。

            六、振紋

            這是擠壓制品表面橫向的周期條紋缺陷。其特征為制品表面呈橫向連續周期性條紋,條紋曲線與模具工作帶形狀相吻合,嚴重時有明顯凹凸手感。

            振紋主要的產生原因:

            1、因設備原因造成的擠壓軸前進抖動,導致鋁板流出孔時抖動;

            2、因模具原因造成鋁板流出??讜r抖動;

            3、模具支撐墊不合適,模具剛度不佳,在擠壓力波動時產生抖動。

            防止方法:

            1、采用合格的模具;

            2、模具安裝時要采用合適的支撐墊;

            3、調整好設備。

            七、夾雜

            夾雜主要的產生原因:

            由于夾雜坯料帶有鋁板或非鋁板夾雜,在上道工序未被發現,在擠壓后殘留在制品表面或內部。

            防止方法:

            加強對坯料的檢查(包括超聲波檢查),以杜絕含有鋁板或非鋁板夾雜的鑄坯進入擠壓工序。

            八、水痕

            制品表面的淺白色或淺黑色不規則的水線痕跡,稱為水痕。

            水痕主要的產生原因:

            1、清洗后烘干不好,制品表面殘留水分;

            2、淋雨等原因造成制品表面殘留水分,未及時處理干凈;

            3、時效爐的燃料含水,水分在制品時效后的冷卻中凝結在制品表面上;

            4、時效爐的燃料不干凈,制品表面被燃燒后的二氧化硫腐蝕或被灰塵污染;

            5、淬火介質被污染。

            防止方法:

            1、保持制品表面干燥、清潔;

            2、控制好時效爐然料的含水量和清潔程度;

            3、加強淬火介質的管理。

            九、間隙

            直尺橫向疊合在擠壓制品某一平面上,直尺和該面之間呈現一定的縫隙,稱為間隙。

            間隙主要的產生原因:

            擠壓時鋁板流動不均或精整矯直操作不當。

            防止方法:

            合理地設計、制造模具,加強修模,嚴格按規程控制擠壓溫度和擠壓速度。

            十、壁厚不均

            擠壓制品同一個尺寸在同一截面或縱向上壁厚有薄有厚,不均勻的現象,稱為壁厚不均。

            壁厚不均主要的產生原因:

            1、模具設計不合理,或工模具裝配不當;

            2、擠壓筒與擠壓針不在同一中心線上,形成偏心;

            3、擠壓筒的內襯磨損過大,模具不能牢固地固定好,形成偏心;

            4、鑄錠毛坯本身壁厚不均,在一次和二次擠壓后,仍不能消除,毛料擠壓后壁厚不均,經軋制、拉伸后沒有削除;

            5、潤滑油涂抹不均,使鋁板流動不均。

            防止方法:

            1、優化工模具設計與制造,合理裝配與調整;

            2、調整擠壓機與擠壓工模具的中心;

            3、選擇合格的坯料;

            4、合理控制擠壓溫度、擠壓速度等工藝參數。

            十一、擴(并)口

            槽形、工字形等擠壓型材產品兩側往外斜的缺陷,稱為擴口,往內斜的缺陷,稱為并口。

            擴(并)口主要的產生原因:

            1、槽形或類似槽形型材或工字形型材的兩個“腿部”(或一個“腿部”)的鋁板流速不均;

            2、槽底板兩側工作帶流速不均;

            3、拉伸矯直機不當;

            4、制品出??缀?,在線固溶處理冷卻不均。

            防止方法:

            1、嚴格控制擠壓速度和擠壓溫度;

            2、保證冷卻的均勻性;

            3、正確設計與制造模具;

            4、嚴控擠壓溫度與速度,正確安裝工模具。

            十二、矯直痕

            擠壓制品上輥矯直時產生的螺旋狀條紋,稱為矯直痕,凡是上輥矯直的制品都無法避免出現矯直痕。

            矯直痕主要的產生原因:

            1、矯直輥輥面上有棱;

            2、制品的彎曲度過大;

            3、壓力太大;

            4、矯直輥輥子角度過大

            5、制品橢圓度大。

            防止方法:

            根據產生的原因采取相應的處理辦法進行調整。

            十三、停止痕、瞬間印痕、咬痕

            在擠壓時停止擠壓產生在制品表面并垂直于擠壓方向的帶狀條紋,稱為停車痕;在擠壓過程中產生在制品表面并垂直于擠壓方南的線狀或帶狀條紋,稱為咬痕或瞬間印痕(俗稱“假停車痕”)。

            在擠壓時,穩定地黏附于工作帶表面的附著物,瞬間脫落黏附在擠壓制品表面形成花紋。停止擠壓時出現的工作帶橫紋,稱為停車痕;在擠壓過程中出現的橫紋,稱為瞬間印痕或咬痕,在擠壓時會發出聲響。

            停止痕、瞬間印痕、咬痕主要的產生原因:

            1、鑄錠加熱溫度不均勻或擠壓速度和壓力有突變;

            2、模具主件設計、制造不良或裝配不平、有間隙;

            3、有垂直于擠壓方向的外力作用;

            4、擠壓機運行不平穩,有爬行現象。

            防止方法:

            1、高溫、慢速、均勻擠壓,擠壓力保持平穩;

            2、防止垂直擠壓方向的外力作用于制品上;

            3、合理設計工模具,正確選擇模具的材料、尺寸配合、強度與硬度。

            十四、內表面擦傷

            擠壓制品內表面在擠壓過程中產生的擦傷,稱為內表面擦傷。

            內表面擦傷主要的產生原因:

            1、擠壓針粘有鋁板;

            2、擠壓針溫度低;

            3、擠壓針表面質量差,有磕碰傷;

            4、擠壓溫度、速度控制不好;

            5、擠壓潤滑劑配比不當;

            6、抹油不均。

          鋁板擠壓缺陷分析及質量控制方法(二) -第2張

            防止方法:

            1、提高擠壓筒和擠壓針的溫度,控制好擠壓溫度和擠壓速度;

            2、加強潤滑油過濾,經常檢查或更換廢油,抹油應均勻、適量;

            3、保持毛料表面潔凈;

            4、及時更換不合格的模具和擠壓針,并保持擠壓工模具表面干凈、光潔。

            十五、力學性能不合格

            擠壓制品的HB、HV等力學性能指標不符合技術標準的要求或很不均勻,稱為力學性能不合。

            力學性能不合格主要的產生原因:

            1、合金的化學成分主元素超標或配比不合理;

            2、擠壓工藝或熱處理工藝不合理;

            3、鑄錠或坯料質量差;

            4、在線淬火沒達到淬火溫度或冷卻速度不夠;

            5、人工時效工藝不當。

          鋁板擠壓缺陷分析及質量控制方法(二) -第3張

            防止與控制措施:

            1、嚴格按標準控制化學成分或制定有效的內標;

            2、采用優質鑄錠或坯料;

            3、優化擠壓工藝;

            4、嚴格執行淬火工藝制度;

            5、嚴格執行人工時效制度并控制好爐溫;

            6、嚴格測溫與控溫。

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